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A análise de causa raiz na manutenção industrial em 6 passos

A Análise de Causa Raiz ou RCA, em inglês, Root Cause Analysis, vem se tornando indispensável na manutenção industrial. E esta, por sua vez, tem cada vez mais necessidade de dirimir as ocorrências de falhas e não agir apenas no modo reativo.

Este modo normalmente deixa a equipe de manutenção sobrecarregada e sob pressão para rapidamente fazer a produção andar de novo, sempre “apagando incêndios”. Desta maneira, as despesas se tornam imprevisíveis e de grande valor.

Em sua conceituação, a RCA é definida como um processo conduzido exclusivamente por evidências. E que são manifestadas por causas desconhecidas ou não aparentes em não conformidade e que permitem melhorias contínuas. Quando não apresenta os resultados esperados, a RCA demonstra que não teve seu processo guiado por estas evidências.

6 passos do processo da análise de causa raiz

O processo de análise da RCA tem vários passos, que devem ser seguidos rigorosamente a fim de sanar as falhas. Abaixo, relacionamos os passos e explicamos cada um deles. Veja mais.

1 – Definição do problema

Normalmente, esse primeiro passo tem sua análise e solução dificultadas porque os participantes do grupo definem inúmeras falhas na mesma descrição, faltando objetividade. Para auxiliar nesta questão, fazer as perguntas certas, como qual é o problema, quando e onde aconteceu, qual meta foi prejudicada pelo problema e responde-las em poucas palavras vai permitir uma melhor definição da não conformidade.

Utilizado em situações mais complicadas, o conceito dos 5 Ps (partes, posição, pessoas, papel, paradigma) viabiliza uma ampla e dedicada análise para a definição das falhas.

2 – Caso necessário, realizar a análise de falhas

Essa análise é uma verificação minuciosa dos elementos não conformes e vai determinar o responsável pela falha. A relevância do como aconteceu é fundamental para a determinação da causa raiz no processo. São considerados cinco configurações que podem levar um elemento a falhar:

* sobrecarga (mecânica ou elétrica);

* fadiga;

* corrosão;

* falhas motivadas pela corrosão;

* desgaste.

3 – Identificação das possíveis causas

Uma versão simplificada do método de análise é a Árvore de Causas. Esse método, quantitativo e lógico, auxilia na identificação de combinações das falhas em elementos de um sistema ou nos equipamentos. Falhas humanas que podem causar acidentes e levam ao chamado evento principal. Para definir as raízes e permitir o melhor entendimento do evento, elas são divididas da seguinte maneira:

* raízes físicas (sobrecarga, fadiga, corrosão, desgaste);

* humanas (esquecimento, seleção errada, discriminação, erro de operação, cegueira situacional);

* raízes latentes ou organizacionais (falta de comprometimento dos colaboradores, intolerância da gerência, erros de comunicação, falta de processos e documentação técnica, falta de treinamento, especificações incompletas, incentivos e prioridades incorretos, falta de acesso à informação, uso de ferramentas erradas ou obsoletas).

4 – Verificação das causas concretas

Após as análises iniciais, poderão ser rejeitadas as hipóteses que se confirmaram e por fim, ficarão somente as causas concretas do evento. Em se tratando dos equipamentos, este tipo de análise funciona como ferramenta de treinamento dos colaboradores da manutenção e até como uma direção para a correção de novos problemas que surgirem.

5 – Proposição da solução para o problema

Nesta fase são identificadas as soluções possíveis para cada não conformidade encontrada na fase anterior. Fundamental conferir de cada nova solução irá reprimir recorrências de erros e não causar novos. Devem ser levados em conta a facilidade de implantação e o investimento implicado nessas implantações.

6 – Implantação da solução e acompanhamento dos resultados

Para que todo o processo de análise realizado até esta etapa seja útil e efetivo, é imperativo a implementação das soluções apontadas. Para isso, é necessário elaborar um plano global contendo todas as ações e com prazos, responsáveis e recursos definidos para sua inserção, pois uma única ação corretamente estabelecida vale mais do que outras dez apenas previstas no plano ou implantadas erradamente.

Importante saber onde mais o problema encontrado poderia acontecer e se a solução encontrada também fosse possível de ser aplicada.

Conclusão

É preciso consciência do que se pode encontrar e estar preparado para transpor eventuais barreiras e resistências impostas pelas pessoas que dificultem a implementação da RCA.

Alguns pretextos mais utilizados por pessoas resistentes às mudanças, como o longo tempo do processo e seu custo. Ou como “moda” efêmera, muitas tentativas anteriores que não funcionaram…, tudo isso vem à tona quando há barreiras.

Porém, esses pretextos podem ser facilmente contrariados. Por exemplo, como o tempo consumido no processo de análise de causa raiz. Esse tempo certamente será menor do que o necessário para resolver problemas repetitivos e inesperados, sem falar nos recursos empregados.

Equipe Vaportec